DES HISTOIRES DE RÉUSSITE DANS LE MONDE ENTIER

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À TRAVERS LE MONDE

Le système Sleipner est utilisé à l’échelle mondiale dans toute une gamme d’applications, environnements, flottes et climats. Le système Sleipner est principalement utilisé dans l’exploitation des mines et des carrières et dans les industries de la sous-traitance. Quelques unités Sleipner sont utilisées dans les barrages, les ports, les aérodromes, les autoroutes et dans les autres projets de terrassement et de Génie Civil.

FLEXIBILITÉ POUR UNE MINE DE CALCAIRE AU ROYAUME-UNI

Modèle Sleipner E90

Sur le site du Royaume-Uni, le processus de production impliquait le mélange de matériaux à partir de divers endroits. Une charge sélective et la séparation minutieuse des matériaux est devenue possible avec le système Sleipner E90. Le résultat a été gratifiant : un pourcentage de pertes réduit et des temps de déplacement bien moins élevés.

Le système Sleipner a eu un impact positif sur les niveaux de productivité de la carrière, ainsi que sur le transport souple et aisé de l’excavateur. Aussi, le ravitaillement en carburant a été fait à l’atelier du site, ce qui a réduit les risques de déversement (pollution).

« Au départ, nous voulions acheter une chargeuse sur roues, mais nous avons été convaincus d’opter pour un excavateur avec la combinaison Sleipner. Ceci a été une situation gagnant-gagnant, car nous avons pu combiner la mobilité de la chargeuse sur roues à l’efficacité de l’excavateur et des coûts de cycle de vie moins élevés.

RÉDUCTION DES COÛTS POUR UNE MINE FINLANDAISE DE NICKEL

Modèle Sleipner E400

Ceci est le cas d’un client qui nous a particulièrement enthousiasmé. Les conditions arctiques et les matériaux abrasifs manutentionnés rendent cette histoire très spéciale. Nous avons été  très excités d’assister à l’incroyable augmentation de la durée de vie du train roulant avec le Sleipner E400. Manifestement, l’augmentation était si nette que même après 19 000 heures d’opération, les chenilles étaient encore comme neuves. Imaginez un peu ! De plus, la maintenance de l’excavateur est à présent réalisée à l’atelier au lieu d’être fait sur le site de la fosse. Ceci a renforcé la sécurité et la qualité de la maintenance, et protégé également le moteur et les lignes hydrauliques contre les poussières nocives.

Naturellement, le système Sleipner illustre dans ce cas les valeurs écologiques, car il minimise les risques d’accidents environnementaux. En outre dans l'environnement arctique est le fait que le système Sleipner permet un transport rapide même dans des conditions neigeuses et gelées prouvent ici les grandes qualités du système Sleipner.

« L’entretien peut à présent être réalisé bien plus rapidement qu’avant, et à un seul endroit. Nous avons toutes les pièces de rechange disponibles en magasin et même la maintenance non planifiée, les réparations accidentelles peuvent être effectuées simultanément à l’entretien prévu. Cela devient inutile de conduire entre le site de la fosse et l’atelier à présent. »

RÉDUCTION DES COÛTS DE MAINTENANCE ET OPTIMISATION DE LA FLOTTE DANS UNE MINE DE PLATINE EN AFRIQUE DU SUD

Modèle Sleipner DB120

Les multiples puits de mines ouverts et qui ont longueur supérieure à 10 km posent des défis à n’importe quelle gestionnaire de flotte d’engins TP. Dans ce cas précis, afin de se limiter au budget de maintenance programmé, la mine avait planifié de réduire la flotte de bulldozers de 13 à 9 unités. Après avoir utilisé le Sleipner DB 120 pendant seulement 6 mois, on a réussi à réduire les coûts de maintenance de la flotte des 13 gros engins en dessous du budget prévu pour les 9 bulldozers

« Toute la maintenance a pu être réalisée à l’atelier dans un environnement sans contaminants où tous les outils et équipements d’entretien sont disponibles ainsi que les pièces de rechange. L’environnement d’atelier a permis de réaliser la maintenance non planifiée, les réparations avec les travaux de maintenance prévisionnelle à effectuer, au lieu de les programmer à une date distincte ultérieure réservée à cet effet. »

La sécurité n’est pas toujours un facteur mesurable ou quantifiable, mais si on fait la comparaison entre les procédures opérationnelles d’une remorque à plateforme basse conventionnelle et celles de la Sleipner DB120, Sleipner était nettement meilleur. Le centre de gravité bas assure une stabilité exceptionnelle, et il n’y a aucun danger de chute au moment de la charge et de la décharge. Pas besoin de dételer ou de réatteler le Sleipner DB120 au camion. La manœuvrabilité du Sleipner DB120 est exceptionnelle et donne la possibilité de charger sur le lieu actuel d’opération.

Après le déplacement de toutes machines à chenilles sur les roues du Sleipner DB102, les coûts de réparation des routes ont nettement baissé. Auparavant, les gros équipements sur chenilles roulaient sur les bordures poussiéreuses  des routes, ce qui causait des dommages aux voies de camionnage.

EFFICACITÉ ACCRUE DANS UN DEVELOPPEMENT MINIER DE MINERAI DE FER EN AUSTRALIE

Modèle Sleipner E400

Les conditions climatiques australiennes sont très spéciales et pleines de défis en raison des températures constamment élevées. Néanmoins, le système Sleipner a été construit pour affronter les défis. Cette mine utilisait des méthodes de déplacement traditionnelles à l’intérieur de sa vaste zone géographique d’opérations. Par conséquent, les déplacements des excavateurs étaient longs et prenaient facilement toute une journée. Avec le système Sleipner E400, les déplacements sont aujourd’hui opérés en l’espace d’une heure - et le temps gagné correspond pratiquement à tout une période de travail.

Le temps de transport réduit est synonyme d’une efficacité renforcée et d’un temps de travail plus productif. La production accrue et les économies de coûts n’ont nécessité qu’une période de deux mois d’amortissement après l’investissement dans la solution Sleipner.

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